Die 10er Regel für das Produktdesign |

Im Produktdesign sind Fehler teuer, und je länger ein Problem aufgedeckt wird, desto teurer wird es.

Ich bin auf einen Artikel gestoßen geschrieben von Dr. David M. Anderson über Design for Manufacturability, wo er über "The Rule of 10" spricht. Er behauptet, dass es 10 Mal mehr kostet, einen Defekt in der nächsten Stufe der Montage zu finden und zu reparieren, und dann kostet es 10 Mal mehr in jeder nachfolgenden Stufe der Montage. Nach seiner 10er-Regel geht es also so …

Fertigstellungsgrad	Kosten zu finden und zu reparieren Defekt
der Teil selbst	X
bei Unterbaugruppe	10 X
bei der Endmontage	100 X
beim Händler / Distributor	1.000 X
beim Kunden	10.000 X

Sie können zwar einen eigenen Multiplikator haben, ob 10, 6 oder irgendwo dazwischen ist das Prinzip richtig. Ich würde dieses Konzept tatsächlich nehmen und rechtzeitig zu den Entwicklungsstadien eines Produkts zurückkehren.

Sie sollten von Anfang an ein Kostenziel vor Augen haben und nicht nur ein Kostenziel "einen Pfeil an die Wand werfen", aber eine fundierte Vermutung darüber, was Sie glauben, dass das Produkt kosten sollte.

Im Laufe der Zeit, während des Engineerings, sollten alle Dinge, die in einem früheren Stadium erledigt werden konnten / sollten, nur Geld sammeln, bis sie ihr hässliches zeigen Kopf. Wenn diese Elemente am Ende ein neues Design für Werkzeuge oder Vorrichtungen erfordern, dann könnten Sie möglicherweise $ 1.000 für die Änderung des Designs suchen.

Das soll nicht heißen, dass Fehler nie passieren können. Wir sind schließlich alle Menschen. Aber es heißt, dass Sie diese Fehler so früh wie möglich erfassen sollten. Bringen Sie Ihr Fertigungsteam in die Phase des Produktdesigns, damit das Concurrent Engineering stattfinden kann und Sie das in Ihrem Team vorhandene Wissen nutzen können (Sie haben sie aus einem bestimmten Grund ausgewählt, nicht wahr?).

Blueprint-Bild von der Homepage mit freundlicher Genehmigung von Shutterstock